Granulation du glucose : mélangeur à cisaillement élevé et séchoir à lit fluidisé

La production de granules de glucose de haute qualité nécessite précision, cohérence et machines pharmaceutiques de premier ordre. Pour les fabricants pharmaceutiques visant une fluidité optimale et une distribution granulométrique uniforme, combinant un Granulateur à cisaillement élevé avec un Sécheur à lit fluidisé est la solution standard de l’industrie.

Dans ce guide complet, nous vous guiderons à travers le processus de production standard de granulés de glucose (également appelés sachets de poudre de glucose), détaillant les paramètres de fonctionnement et les informations techniques qui garantissent une qualité de production de milieu à haut de gamme.

Les matières premières de base

Avant de lancer le processus de granulation, une pesée stricte de la formulation est requise. Pour ce processus spécifique de granulés de glucose, les matières premières clés comprennent :

• Poudre de glucose (Ingrédient actif)

• Maltodextrine et amidon de maïs (Excipients/Liants)

• Eau purifiée (Liquide de granulation)

Processus de production étape par étape de granulés de glucose

Étape 1 : Prémélange dans le granulateur à haut cisaillement

La première étape critique consiste à charger la poudre de glucose, la maltodextrine et l'amidon de maïs dans le Granulateur à cisaillement élevé.

• Temps de prémélange : 2 minutes

• Vitesse de la turbine principale : 20 Hz

• Objectif: La turbine puissante assure un mélange rapide et uniforme des poudres sèches, condition préalable à une granulation humide de haute qualité.

Étape 2 : Processus de granulation humide

Une fois le mélange sec terminé, le processus de granulation humide commence par l’ajustement des paramètres de fonctionnement de l’équipement.

• Eau purifiée ajoutée : 4 kg

• Temps d'ajout d'eau : 30 secondes

• Objectif: L'ajout rapide et précis d'eau purifiée, combiné à l'action de cisaillement élevée, force le mélange de poudre à s'agglomérer et à former des granules humides denses et uniformes.

Étape 3 : Transfert sous vide vers le sécheur à lit fluidisé

Pour maintenir un environnement de production en boucle fermée et conforme aux BPF, les granulés humides sont automatiquement transférés.

• Temps de transfert de matériel : 10 minutes

• Paramètres de contrôle : Réglage de la vitesse du ventilateur et des vannes d'entrée d'air.

• Objectif: Grâce à un système de transport à pression négative (vide), les matériaux humides sont aspirés en toute sécurité dans le Sécheur à lit fluidisé, assurant une fluidisation stable dès le début du transfert.

Étape 4 : Séchage sur lit fluidisé

Une fois à l’intérieur du lit fluidisé, les granulés humides sont suspendus dans un courant d’air chauffé.

• Temps de séchage : 30 minutes

• Paramètres de contrôle : Réglage précis de la température de l’air d’entrée et ajustement de la vitesse du ventilateur pour maintenir une fluidisation optimale.

• Objectif: Ce processus thermodynamique assure un séchage doux et uniforme, empêchant la dégradation des granulés tout en éliminant efficacement l'humidité.

Étape 5 : Secouage du sac filtrant (dépoussiérage)

Pour maintenir l’efficacité thermodynamique pendant le processus de séchage, les sacs filtrants de l’équipement doivent être maintenus propres pour permettre une bonne circulation de l’air.

• Fréquence d'agitation : 5 secousses toutes les 15 secondes.

• Objectif: Cette agitation automatisée empêche l'accumulation de poudre sur les filtres, garantissant un flux d'air constant et réduisant le temps de séchage.

Étape 6 : Achèvement du séchage

• Teneur en humidité cible : 4%

• Objectif: La phase de séchage se termine automatiquement lorsque la teneur en humidité des granulés descend à 4%, donnant des granulés parfaitement séchés et prêts pour le calibrage final.

Étape 7 : Broyage à sec et dimensionnement final

Les granulés séchés sont ensuite passés dans un granulateur sec (système de broyage).

• Objectif: Cette dernière étape décompose les agglomérats surdimensionnés, garantissant une répartition granulométrique uniforme. Le résultat est un produit en granulés de glucose fluide et hautement soluble, prêt à être emballé en sachet ou à être transformé ultérieurement.

Au-delà de la granulation : passer à des formes posologiques solides de qualité supérieure

Bien que le processus ci-dessus produise des granulés parfaits pour les sachets, de nombreuses formulations pharmaceutiques nécessitent que ces granules soient compressées en comprimés. C’est là que brille la véritable valeur de la fabrication haut de gamme.

Une fois que votre granulateur à cisaillement élevé et votre séchoir à lit fluidisé ont produit des granulés de qualité supérieure, la dernière étape de la création de formes posologiques solides de classe mondiale est l'enrobage.

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