Cómo funciona un granulador mezclador rápido: el principio de funcionamiento completo

Introducción

La granulación es un paso crucial en el proceso de producción de productos farmacéuticos. Transforma polvos finos en partículas uniformes. Estas partículas se utilizan para prensar tabletas o llenar cápsulas. El equipo adecuado puede hacer que este proceso sea rápido y estable. El granulador de mezcla rápida es una de las herramientas más populares para realizar esta tarea. Le presentaremos qué es la granulación, el principio de funcionamiento del granulador de mezcla rápida, sus componentes y cómo seleccionar el equipo adecuado. También la compararemos con otras tecnologías como la granulación en lecho fluidizado, discutiremos su aplicación en el campo farmacéutico y abordaremos problemas comunes.

¿Qué es la granulación y por qué es necesaria?

La granulación se refiere al proceso de combinar pequeñas partículas de polvo en partículas más grandes y estables. Las empresas farmacéuticas realizan la granulación por varios motivos:

1. El polvo fino puede pegarse o tener poca fluidez. Sin embargo, las partículas pueden fluir mejor en equipos como los granuladores;
2. Se pueden usar partículas uniformes para producir tabletas o cápsulas con un contenido de fármaco constante;
3. Las partículas pueden impedir la separación de materias primas. Cada partícula contiene todos los componentes necesarios.
4. Aumentan la compresibilidad del polvo. Esto hace que el proceso de formación de tabletas sea más fácil y confiable.
5. La granulación puede proteger componentes sensibles. Ayuda a mantener la estabilidad durante el almacenamiento.

Componentes clave de un Granulador mezclador rápido

El granulador de mezcla rápida tiene cuatro componentes principales. Cada uno de estos componentes juega un papel crucial a lo largo de todo el proceso:

1. Tazón para mezclar:Este es el contenedor principal para el proceso de granulación. Contiene las materias primas en polvo y el líquido adhesivo. Este recipiente suele estar fabricado en acero inoxidable, lo que facilita su limpieza.
2. Impulso: Se trata de una gran cuchilla giratoria ubicada en el fondo del recipiente. Gira a alta velocidad y se utiliza para mezclar el polvo seco con el adhesivo. Puede generar una fuerte fuerza de corte.
3. Cortador:En un lado del cuerpo del cuenco, hay una cuchilla más pequeña y que gira más rápido. Durante el proceso de granulación húmeda, esta cuchilla puede romper grandes trozos de material.
4. Sistema de descarga: Válvulas o puertas ubicadas en el fondo del tanque de agua. Una vez completado el proceso, libera los gránulos finales.

Algunos modelos también vienen con un sistema de transporte interno para transportar los gránulos al siguiente proceso. Estos componentes trabajan juntos para hacer que el granulación de alta cizalla proceso eficiente y eficaz.

Cómo funciona: el ciclo de granulación de cuatro pasos

Un granulador mezclador rápido sigue un ciclo simple de cuatro pasos. Cada paso es importante para una buena calidad del gránulo:

Mezclado en seco

Primero, los trabajadores vierten todos los ingredientes en polvo seco en el tazón y el eje giratorio funciona a velocidad media. Mezcla uniformemente los polvos, asegurando que cada parte de la mezcla contenga los mismos componentes. La mezcla seca suele tardar de 5 a 10 minutos en completarse. No se ha añadido ningún líquido en este momento.

Adición de aglutinantes y humectación

A continuación, agregue un adhesivo líquido. Este adhesivo puede ser agua, alcohol o una solución polimérica. Mientras la batidora gira continuamente, rocíe el adhesivo en el recipiente de mezcla. El adhesivo humedecerá las partículas de polvo. Esto los hace extremadamente pegajosos y forman sustancias granuladas. En este punto, ponga en marcha el triturador para evitar la formación de grumos grandes.

Granulación húmeda

El impulsor comienza a girar a alta velocidad, generando una poderosa fuerza cortante. Esta fuerza aprieta las partículas de polvo húmedo. Se pegan entre sí y forman gránulos. La trituradora descompone continuamente las partículas de gran tamaño. Este paso es el núcleo del granulación de alta cizalla proceso. Todo el proceso suele tardar entre 10 y 20 minutos.

Determinación y descarga del punto final

Los trabajadores comprobarán cuando los gránulos estén listos. Pueden hacerlo observando el tamaño de los gránulos, sintiendo su textura o utilizando sensores de la máquina. Una vez que se alcanza el punto final, el impulsor y el picador se detienen. Se abre el sistema de descarga y se liberan los gránulos. Pueden pasar a un granulador oscilante para su posterior dimensionamiento o a un secador.

Caso de producción real

Una empresa farmacéutica produjo una pastilla de antibiótico. Su materia prima era una mezcla de varios polvos finos. Inicialmente, adoptaron el método de granulación tradicional, lo que daba como resultado una distribución desigual del polvo. Posteriormente utilizaron un máquina de granulación de mezcla rápida y siguió estrictamente el proceso de granulación de cuatro pasos: durante la etapa de mezclado en seco, el polvo se agitó a velocidad media durante 8 minutos; al agregar el aglutinante, se roció uniformemente; durante la etapa de mezcla húmeda, la paleta agitadora se puso a funcionar a alta velocidad; el punto final se determinó detectando la densidad de partículas a través de sensores. Una vez completado el proceso de granulación, la fluidez del polvo mejoró significativamente. En la siguiente etapa de prensado de tabletas, elLa tasa de calificación de las tabletas aumentó a 99,5%. En comparación con antes, la eficiencia de producción aumentó en 40%, resolviendo eficazmente los problemas de mezcla desigual de materias primas y calidad inestable del producto.

Comparación con otras tecnologías de granulación

Granulación con mezclador rápido versus granulación en lecho fluidizado

La granulación en lecho fluidizado suspende las partículas de polvo utilizando aire. Luego, se rocía un aglutinante sobre las partículas suspendidas para formar gránulos. El granulador de lecho fluidizado es adecuado para componentes sensibles al calor. Durante el proceso de granulación, seca las partículas. Sin embargo, su velocidad es más lenta que la del granulador de mezcla rápida. El granulador de mezcla rápida puede granular de forma más rápida y densa. Es adecuado para la producción a gran escala. Si necesitas más velocidad te recomendamos elegir elGranulador de mezcla rápida. Si prefiere un procedimiento de procesamiento más suave, le recomendamos elegir la granulación en lecho fluidizado.

Granulación rápida del mezclador versus granulación oscilante

El proceso de granulación oscilante forma partículas al girar el tamiz. El polvo es empujado a través del tamiz mediante el brazo oscilante. Aunque este es un método simple y rentable, las partículas que produce no son tan uniformes como las de la máquina granuladora de mezcla rápida. La máquina granuladora de mezcla rápida puede crear partículas uniformes utilizando fuerza de corte de alta intensidad. La granulación oscilante es adecuada para producción a pequeña escala o formulaciones simples. En contraste, elLa máquina granuladora de mezcla rápida es más adecuada para productos farmacéuticos que requieren un estricto control de calidad.

Aplicaciones en la fabricación farmacéutica

El granulador de mezcla rápida se utiliza ampliamente en la industria farmacéutica. Estas son sus principales áreas de aplicación:

1. Producción de tabletas:Este es el uso más común. Estas partículas se pueden convertir en tabletas con alta dureza y buena solubilidad.
2. Llenado de cápsulas: Las partículas uniformes se pueden llenar suavemente en cápsulas. Esto asegura que la dosis en cada cápsula sea precisa.
3. Formulación de liberación modificada:Puede mezclar los ingredientes que se utilizarán en la fabricación de tabletas de liberación controlada. El proceso de granulación por cizallamiento de alta intensidad puede garantizar la distribución uniforme del agente de control de liberación.
4. Medicamentos sensibles a la humedad e inestables:Su eficacia es rápida y rara vez se produce deterioro relacionado con la humedad.
5. Medicamentos en dosis altas: Puede garantizar que el ingrediente activo se distribuya uniformemente en cada partícula.

Cómo elegir un granulador mezclador rápido

Elegir el granulador de mezcla rápida adecuado requiere una cuidadosa consideración. Aquí hay algunos puntos clave a considerar:

1. Tamaño del lote: Las máquinas pequeñas pueden procesar de 5 a 50 kilogramos de mercancías por lote. Las máquinas grandes pueden manejar de 100 a 500 kilogramos o más.
2. Compatibilidad de materiales:Asegúrese de que los componentes de la máquina estén hechos de acero inoxidable apto para uso alimentario. Estos componentes deberían poder resistir los efectos corrosivos de los ingredientes que agregue.
3. Control de fuerza cortante:Busque velocidades de impulsor ajustables. Diferentes recetas requieren diferentes fuerzas de corte.
4. Cumplimiento de normas: La máquina debe cumplir con las normas pertinentes de la industria farmacéutica. También debe tener características que faciliten la limpieza y verificación.
5. Fiabilidad del fabricante: Elija un fabricante acreditado de granuladores de mezcla rápida. Deberán tener experiencia relevante en equipos de granulación para el campo farmacéutico.
6. Compatibilidad con otros equipos: Asegúrese de que pueda funcionar junto con su equipo existente. Esto incluye granuladores alternativos, secadores y prensas para tabletas.
7. Funciones de seguridad: Preste atención a los dispositivos de parada de emergencia, los dispositivos de bloqueo de seguridad y las medidas de prevención del polvo.

Problemas comunes y solución de problemas

Incluso con equipos de alto rendimiento, aún pueden producirse fallos de funcionamiento:

1. Tamaño de partícula desigual:Esto suele ocurrir cuando la mezcla es insuficiente o el adhesivo se agrega demasiado rápido. Solución: extienda el tiempo de secado y mezclado, reduzca la velocidad de adición del adhesivo o ajuste la velocidad del molinillo.
2. Partículas demasiado duras: Esto ocurre si la fuerza de corte es demasiado alta o la cantidad de adhesivo es excesiva. Solución: Reduzca la velocidad del agitador, disminuya la cantidad de adhesivo o acorte el tiempo de granulación húmeda.
3. Partículas demasiado blandas o frágiles:Falta de suficiente fuerza de corte o adhesivo. Solución: aumentar la velocidad del agitador, aumentar la cantidad de adhesivo o extender el tiempo de granulación húmeda.
4. Fenómeno de apelmazamiento o agregación: Esto puede deberse a que se agregó el adhesivo demasiado rápido o a que la mezcla esté demasiado húmeda. Solución: Rocíe el adhesivo de manera más uniforme, aumente la velocidad de la amoladora o reduzca la cantidad de adhesivo.
5. Baja producción: Las partículas se adhieren al recipiente o se pierden durante la descarga. Solución: limpie a fondo el recipiente antes de usarlo, ajuste el ángulo de descarga o aplique una capa antiadherente dentro del recipiente.
6. Mal rendimiento del fluido: Forma de partícula irregular o partículas demasiado finas. Solución: utilice un granulador oscilante para ajustar el tamaño o cambie el tipo de adhesivo.

Conclusión

El granulador de mezcla rápida Es una herramienta indispensable en la producción farmacéutica. Puede producir gránulos de alta calidad de forma rápida y eficiente. Estos productos son aplicables a tabletas, cápsulas y preparaciones de liberación sostenida, etc. Para lograr los mejores resultados, se debe seguir un proceso operativo de cuatro pasos y cualquier problema que surja debe abordarse de inmediato. Al elegir el equipo, se recomienda colaborar con fabricantes confiables de granuladores de mezcla rápida. Ellos se asegurarán de que su equipocumple con los estándares farmacéuticos y es compatible con su línea de producción. Entre ellos, Zhejiang Jianpai Machinery Technology es un excelente socio para las empresas farmacéuticas a la hora de seleccionar granuladores de mezcla rápida y merece una consideración prioritaria. Esta marca ha estado profundamente comprometida en el campo de los equipos farmacéuticos durante muchos años, posee un sistema de desarrollo de tecnología maduro, una rica experiencia en aplicaciones industriales y un equipo técnico profesional, capaz de rápidamenteresolver problemas de equipos en el proceso de producción. Si necesita seleccionar un granulador para la industria farmacéutica u optimizar el proceso de granulación de alto cizallamiento, contáctenos. Le proporcionaremos sugerencias y soluciones personalizadas.

Preguntas frecuentes

1P: ¿Cómo aplica la máquina de recubrimiento en lecho fluidizado el recubrimiento a pastillas de forma irregular?

1A: La máquina de recubrimiento en lecho fluidizado suspende las pastillas en el flujo de aire, asegurando que cada pastilla esté expuesta uniformemente al spray de recubrimiento. Esta tecnología es muy adecuada para pastillas de forma irregular, ya que reduce el daño causado por el rodamiento y garantiza la uniformidad del recubrimiento.

2P: ¿Cómo afecta la forma de la placa a la selección de materiales de recubrimiento?

2A: Las formas irregulares requieren materiales de revestimiento con elasticidad y pegajosidad para evitar grietas. Las formas simétricas pueden utilizar una variedad más amplia de materiales.

3P: ¿Se pueden recubrir pastillas de forma irregular utilizando la misma máquina recubridora que las pastillas circulares?

3A: Generalmente sí, pero pueden ser necesarios algunos ajustes, como cambiar los deflectores o las boquillas rociadoras o usar accesorios especiales.

4P: ¿Qué forma de pastilla tiene la mayor rentabilidad en el proceso de recubrimiento?

4A: Las pastillas circulares son la opción más económica. Requieren el menor ajuste del equipo, pueden reducir el desperdicio de materiales de recubrimiento y cumplen con los procesos de producción estándar.

5P: ¿Es necesario que el tiempo de mezclado en seco del granulador de mezclado rápido sea mayor para obtener mejores resultados?

5A: No, no es necesario que sea demasiado largo. Aunque extender adecuadamente el tiempo de mezclado en seco puede garantizar que las materias primas se mezclen completamente de manera uniforme, un tiempo de mezclado en seco excesivamente largo hará que el polvo se frote entre sí, generando electricidad estática, que en cambio afectará el efecto humectante del adhesivo posterior.